我国首套数字化管道焊缝检测系统近期研制成功。该系统可用于输油、输气、热力、海洋管道焊缝裂纹的检测，与传统胶片检测相比, 可大幅节省时间、降低成本，并在未来维护时实现管道数字化管理。
　　长距离输油管道安装施工时，对焊接质量要求严格，焊缝检测是其中的重要步骤。过去, 该流程采取类似医院体检时拍CT照片的做法，通过X射线拍照、胶片透视成像，检测人员再依据冲洗后的胶片判断焊接质量，不仅周期长、成本高、效率低，所形成的大量胶片也为工程管理带来难度。
　　由中国工程物理研究院应用电子所、四川迪派锐科技研发的我国首套数字化管道焊缝检测系统，包括完全自主知识产权的射线源、探测器、旋转设备、图像复原软件等组成，拥有5项专利、2项计算机软件著作权。工作中，其采用基于平板探测器的数字化成像技术，将X射线内源与外源两种检测方式集中为一体，不仅直接生成高清数字图像，还可加入GPS信息，精确定位每一道焊口的坐标，有效避免漏检问题。
　　“胶片检测时代，检测周期长达8~24小时, 1公里长的管道需要几卡车胶片；这种新型数字化设备，检测时间仅数十秒到5分钟，一台电脑就可储存全部检测数据，也为未来的安全生产检查创造了便利。”项目负责人、中物院应用电子所所长、迪派锐科技总经理许州研究员说。历时7年研发的该系统具有高效、环保、低成本、应用广泛等特点，可基本实现焊接与检测流程之间的“零周期”。适用范围包括油气、热力管道, 钢铁、橡胶管道，陆地、海洋管道等多种类型。相较于目前公认较先进的超声波管道检测系统，其成像更加清晰、适用环境更广泛。
　　据悉，目前我国油气管道总里程已超过103 万公里，该成果具有广泛的市场应用空间。